生产质量总出问题？这8个工序必须设 “质量停点”！

　　生产线上一个小疏忽，可能导致整批产品报废。很多企业总在质量问题上反复栽跟头，却找不到根源。启航管理咨询表示，在关键工序设置 “质量停点”，能帮你提前拦截90%的隐患。这8个工序不把控好，质量问题永远解决不完。

　　1. 原材料入厂检验工序

　　原材料质量直接影响最终产品。必须在入库前，对规格、性能、批次等进行全面检验，核对供应商检测报告。只有检验合格，才能放行投入生产。

　　2. 首件产品确认工序

　　每批次生产开始时，第一件产品必须经过严格检验。确认尺寸、外观、功能等符合标准后，才能继续批量生产，避免批量性质量问题。

　　3. 关键工艺加工工序

　　涉及核心技术或复杂操作的工序，如焊接、热处理、精密加工等，需在操作过程中定时抽检，确保工艺参数始终处于受控状态。

　　4. 设备调试与切换工序

　　设备维修、更换模具或调整参数后，必须重新验证运行状态。确认设备精度、稳定性达标后，方可恢复生产。

　　5. 产品组装与装配工序

　　多个零部件组装时，要检查零件匹配度、安装顺序和紧固程度。尤其涉及关键功能的装配环节，必须 100% 检验。

　　6. 半成品转序交接工序

　　不同车间或工序之间流转半成品时，需进行质量确认。明确责任归属，避免出现问题时相互推诿。

　　7. 最终成品检验工序

　　产品完工后，对照标准进行全项目检测，包括外观、性能、安全性等。只有全部指标合格，才能判定为成品。

　　8. 包装与出货前工序

　　包装过程中检查防护措施是否到位，出货前核对产品规格、数量、客户要求等信息，防止错发、漏发。

　　总结与提醒

　　设置 “质量停点” 不是增加生产负担，而是用最小成本换取最大质量保障。企业可根据自身工艺特点，合理调整停点设置。特别注意，停点检验必须做好记录，发现问题及时分析整改，才能形成有效的质量管控闭环。