采购来料检验总漏项？ISO9001供应商管控细节，制造业必看

　　仓库又收到一批不合格的轴承 —— 抽检时只看了尺寸，没查硬度，等到装配时才发现问题，退回去返工不说，整条生产线都停了半天。这种 “漏检” 的亏，不少制造企业吃过不止一次。

　　ISO9001 里 “外部提供的过程、产品和服务的控制” 条款，核心就是要让来料检验 “项项不落、次次到位”。漏项看似是检验员的疏忽，实则是供应商管控的四个环节没做扎实。启航管理咨询分享几个能直接落地的细节，帮企业把检验漏洞堵上。

　　一、先给物料 “分级”，重点项不能漏

　　不是所有物料都要按一个标准检，先按 “重要程度” 分级：

　　关键物料(如发动机的核心部件)：列全检项，包括外观、尺寸、性能、材质证明，甚至要查供应商的过程记录;

　　一般物料(如包装用的纸箱)：可以简化，但至少要检数量、外观和是否符合订单要求;

　　辅助物料(如清洁用的酒精)：核对合格证和保质期就行，但不能不检。

　　某机械加工厂给 500 多种物料分了级，把过去 “眉毛胡子一把抓” 的检验表，改成了按级定制的清单，漏检率直接降了七成。

　　二、检验标准 “写清楚”，避免 “凭经验”

　　检验员最怕的是 “不知道该检到什么程度”。把标准落到纸面上：

　　别写 “外观合格”，要写 “无裂纹、划痕长度不超过 2mm，且每平方厘米不超过 1 处”;

　　尺寸检验要标清 “用什么工具(如 0-150mm 卡尺)、精度要求(如 ±0.02mm)、测量点(如两端各测 3 处)”;

　　带证书的物料，要写 “核对证书编号与物料批次号一致，且在有效期内”。

　　标准越具体，检验员越不容易漏项。有个电子厂把标准做成图文对照卡，新员工上手第一天就能准确操作。

　　三、让供应商 “提前配合”，减少检验盲区

　　有些漏项是因为供应商没提供必要信息：

　　下单时就明确要求：“来料时必须随带检验报告，且报告中要包含 XX 项目的检测结果”;

　　对关键物料，要求供应商在包装上贴 “检验重点提示”，比如 “此面需重点检查平整度”;

　　定期和供应商核对检验标准，避免 “我方认为要检的，对方没当回事”。

　　供应商配合到位了，检验时能少走很多弯路。

　　四、用 “双重复核” 兜底，避免 “一人漏检全流程错”

　　再细心的人也有疏忽的时候，加一道防线：

　　检验员检完后，班组长随机抽查 10% 的项目，重点看容易漏的关键项;

　　用 “检验记录表” 倒逼全项检查，表上的每一项都要打勾或填写结果，少一项都不能签字;

　　发现漏项后，不是只罚检验员，还要查 “是标准没写清楚，还是流程有漏洞”，针对性改。

　　ISO9001 的供应商管控，说到底是 “把该做的事做扎实”。来料检验没小事，少漏一个项，就可能少一次生产停线、少一批不合格品、少一笔返工损失。把这四个细节做到位，不仅能通过体系审核，更能实实在在减少损失。