HACCP计划失效：关键控制点CCP识别错误的4种情况

　　不少食品企业负责人都吐槽过：花了大力气做 HACCP 计划，可实际生产中还是出问题 —— 要么漏控了高风险环节，导致产品抽检不合格;要么把非关键环节当成 CCP(关键控制点)，反复监控却没意义，既浪费人力又增加成本。其实，HACCP 计划失效，很多时候是从 “CCP 识别错误” 开始的。启航管理咨询结合服务食品企业的经验，梳理出 4 种常见的 CCP 识别误区，帮企业避开坑，让 HACCP 真正发挥作用。

　　一、把 “显著危害” 和 “日常风险” 搞混，错把非关键当关键

　　有些企业在识别 CCP 时，只要看到 “可能有风险” 就定为 CCP，比如把 “车间地面清洁”“员工手部消毒” 这类日常卫生管控，当成了关键控制点。但按 HACCP 原理，CCP 针对的是 “显著危害”—— 也就是可能导致食源性疾病、且通过后续环节无法消除的风险。像地面清洁属于基础卫生要求，即便有疏忽，后续还有产品清洗、杀菌等环节兜底，不算显著危害，硬定为 CCP 只会分散精力，反而忽略真正的高风险点(比如罐头杀菌温度)。

　　启航建议：先列全生产全流程的 “潜在危害清单”，再用 “危害发生可能性” 和 “后果严重程度” 两个维度打分，只有两项得分都高的，才纳入显著危害评估范围，避免盲目定 CCP。

　　二、漏评 “特殊工艺” 风险，关键环节直接跳过

　　有些企业按常规流程识别 CCP，却忽略了自家特有的工艺环节。比如某烘焙企业，新增了 “冷冻面团解冻后二次发酵” 工艺，却没评估这个环节的微生物滋生风险，没将其定为 CCP，结果因解冻温度失控，导致批量产品菌落总数超标。还有的食品企业，在原料预处理环节用了新的酶解技术，却没考虑酶解时间、温度对食品安全的影响，也漏设了 CCP。

　　启航提醒：识别 CCP 时，不能照搬模板，要结合自身生产工艺 —— 从原料采购、预处理、加工、包装到储存运输，每个新增或调整的环节都要单独评估，尤其关注 “工艺参数波动可能引发安全问题” 的环节。

　　三、依赖 “经验判断”，不做科学分析

　　很多企业定 CCP 全凭老员工经验，比如 “以前我们一直把灌装速度当 CCP，现在也这么定”，却不做科学验证。比如某饮料企业，凭经验认为 “灌装速度超过 50 瓶 / 分钟就有污染风险”，将其定为 CCP 严格监控，但实际通过实验发现，只要灌装设备密封性达标，速度到 60 瓶 / 分钟也不会有问题，原来的 CCP 设定根本没必要。反之，有些企业凭经验觉得 “原料验收没必要设 CCP”，却没考虑到原料农残超标风险，后续加工环节无法去除，导致最终产品不合格。

　　启航建议：定 CCP 不能只靠经验，要结合数据和实验 —— 比如通过测试不同工艺参数下的产品安全指标，确定关键限值;对原料风险，要查供应商资质、做抽样检测，用数据判断是否需要设 CCP。

　　四、忽略 “后续环节的控制能力”，误判 CCP 必要性

　　有些企业没考虑 “后续环节能否消除危害”，误把能被后续环节控制的风险定为 CCP。比如某肉类加工企业，将 “原料切割环节的微生物污染” 定为 CCP，却没意识到后续还有 “高温炖煮” 环节，能彻底杀灭微生物，切割环节的污染风险可被后续消除，没必要设 CCP。反过来，有些企业认为 “杀菌后的冷却环节不重要”，没定为 CCP，却忽略了冷却速度慢会导致细菌二次繁殖，且后续没有其他控制环节，最终引发食品安全问题。

　　启航方法：评估每个潜在危害时，都要问 “这个危害在后续环节能不能被控制或消除?”—— 如果能，就不用设 CCP;如果不能，且危害显著，就必须定为 CCP，同时明确监控方法和关键限值。

　　CCP 识别是 HACCP 计划的核心，一步错就可能让整个计划失效，不仅浪费资源，还会给食品安全埋下隐患。启航管理咨询帮食品企业避开 CCP 识别误区，通过科学评估、结合实际工艺，制定可落地的 HACCP 计划，让企业既符合法规要求，又能真正管控食品安全风险。