企业降本总踩坑？启航管理咨询9大经典方法+VA/VE实战拆解

　　不少企业老板和管理者都跟我们吐槽过：想降本，要么靠 “砍预算、减福利” 硬抠，结果员工积极性掉了;要么拍脑袋改工艺、换材料，最后产品品质出问题，反而赔了客户订单。其实降本不是 “拆东墙补西墙”，而是有一套可落地的系统方法 —— 启航管理咨询结合服务上百家制造、电子、汽车供应链企业的经验，整理出 9 大经典降本手法，再加上 VA/VE(价值工程 / 价值分析)的实战拆解，帮企业避开 “降本 = 降质” 的坑，真正实现 “低成本高收益”。

　　一、先搞懂：9 大降本方法，覆盖从采购到设计全环节

　　这 9 种方法没有优先级，关键是结合企业实际场景选 —— 比如采购环节用谈判、杠杆采购，设计环节靠 VA/VE、目标成本法，每个方法都有明确的适用场景和落地要点：

　　1. 价值工程(VE)：从设计源头省成本

　　很多企业降本只盯着生产环节，却不知道产品 80% 的成本在设计阶段就定了。VE 就是针对设计阶段，通过 “分析功能、砍掉冗余” 降本：比如某车企把仪表横梁的表面涂装取消(客户看不到、不影响性能)，每台车直接省 13 元;还有把金属拉杆头换成 PA6+GF30 塑料件，单零件成本降 1 元，一年量产 10 万台就是 10 万收益。

　　如果是现有产品，就用价值分析(VA)—— 比如检查零件是否有 “过剩功能”：看不到的螺栓不用做防锈处理，过长的螺丝截短，这些小调整积少成多，一年能省不少。

　　2. 谈判：不止谈价格，细节里藏利润

　　采购谈判不是 “压到最低价”，而是 “谈全要素”。启航接触的企业里，有个采购团队跟供应商谈 “批量 + 付款周期”：原来按月采购 1000 件，单价 10 元;改成按季度采购 3000 件，付款周期从 30 天延到 60 天，单价直接压到 8.5 元，单月省 1500 元。

　　普通谈判能降 3%-5%，如果结合成本分析(比如知道原材料占比 70%)，再谈 “材料降价同步让利”，降幅能到 8%-10%。

　　3. 目标成本法：别让 “成本” 绑架定价

　　很多企业习惯 “成本 + 利润 = 售价”，结果产品刚上市，就发现竞品卖得更便宜，只能被迫降价。正确的逻辑应该是 “市场定价→倒推成本”：比如客户能接受的售价是 200 元，竞品成本 150 元，那自家成本就得控制在 140 元以内 —— 这就是丰田、日产把德国豪车挤出美国市场的关键。

　　启航帮企业做目标成本时，会先调研竞品价格和成本结构，再把成本目标拆到每个零件(比如外壳成本≤30 元，电路成本≤50 元)，设计阶段就卡住红线。

　　4. 早期供应商参与(ESI)：让供应商帮你省

　　新产品设计时，别等画好图纸再找供应商，早点拉他们入组 —— 供应商更懂生产工艺，能提很多 “反常识” 建议。比如某电子企业设计新模组时，供应商建议 “用现有模具改个接口，不用开新模”，直接省了 20 万模具费;还有供应商提醒 “换一种通用材料，采购周期短还便宜 10%”。

　　ESI 的核心是 “把供应商当伙伴”，而不是 “单纯买货”，前期多沟通，后期少返工。

　　5. 杠杆采购：内部集中需求，议价更有底气

　　很多企业各部门各自采购，比如生产部买 A 零件花 10 元，研发部买同款花 12 元，平白多花钱。杠杆采购就是 “把分散需求聚成大单”：比如全公司每月买 A 零件共 5000 件，统一由采购部跟供应商谈，单价能从 10 元压到 8 元，单月省 1 万元。

　　启航建议企业建 “采购需求汇总表”，每月统计各部门需求，重点抓 “高频、高价” 零件，集中采购降本最明显。

　　6. 联合采购：中小企业抱团取暖

　　如果企业需求量小，单独采购没议价权，就可以搞联合采购 —— 比如几家电子厂一起买电阻、电容，总量够大，就能拿到跟大厂一样的折扣。现在还有第三方机构专门做这件事，帮中小企业整合需求，不用自己找伙伴，省心又省钱。

　　医院、学校采购耗材常用这招，企业也可以借鉴，尤其是 MRO(维护、维修、运营)物料，联合采购能降 15%-20%。

　　7. 为便利采购设计(DFP)：别为 “定制” 多花钱

　　设计产品时，尽量用行业标准件，别搞定制 —— 比如螺丝用 M5 通用款，不用特意做 M5.2 的;外壳用通用尺寸，不用开专属模具。这样不仅采购快，后期替换成本也低，还能减少库存(不用为定制件备很多货)。

　　启航见过最极端的案例：某企业为了 “好看”，给内部零件做了定制接口，结果供应商倒闭后，新供应商做不了，只能重新设计，损失了 50 万。

　　8. 价格与成本分析：懂成本才不会被坑

　　采购如果不懂成本结构，很容易被供应商 “忽悠”。比如买一个金属零件，供应商报价 100 元，你得知道 “原材料占 60 元，加工费 30 元，利润 10 元”—— 如果原材料降价了 5 元，你就有理由让供应商降 5 元，而不是只靠 “砍价”。

　　启航会帮企业做 “成本拆解表”，把零件成本拆成原材料、加工、人工、利润等，采购谈价时拿着数据，底气足还不容易吃亏。

　　9. 标准化：从 “零件” 到 “流程” 全统一

　　标准化不只是零件规格统一，还要延伸到流程。比如生产线上的检测步骤统一，员工培训成本低;报表格式统一，各部门数据对接快。某车企把不同车型的螺栓统一成 3 种规格，不仅采购成本降了 8%，库存管理成本也省了 15%。

　　别小看标准化，长期下来能省不少 “隐性成本”—— 比如不用再为不同零件备不同工具，不用再培训员工用不同流程。

　　二、重点拆：VA/VE 怎么落地?3 步走，还有案例参考

　　VA/VE 是降本的 “核心武器”，但很多企业做不好，要么分析不到位，要么提案落不了地。启航总结了 “3 步落地法”，再结合实际案例，帮你搞懂怎么用：

　　第一步：选对对象 —— 别在 “小零件” 上浪费精力

　　优先选 “高价值、高用量” 的产品或零件：比如年用量 10 万件、单价 50 元的零件，降 1 元就是 10 万收益;而年用量 100 件、单价 10 元的零件，降 5 元也才省 500 元。

　　启航帮企业选对象时，会列个表：按 “用量 × 单价” 排序，再结合 “是否有优化空间”(比如结构复杂、材料贵、工艺繁琐)，重点抓前 20% 的零件，投入少见效快。

　　第二步：分析功能 —— 砍掉 “没用的功能”

　　核心公式是 “价值 = 功能 / 成本”，要么提升功能，要么降低成本。比如：

　　消除过剩功能：看不到的零件不用做表面处理(如仪表横梁取消涂装)，过长的螺丝截短，多余的保护盖去掉;

　　减少零件数量：把两个分开的零件改成一体成型(比如某车企把水箱上横梁拆分设计，材料利用率从 22% 提到 54%，单台省 8 元);

　　变更材料：把真皮头枕改成仿皮(客户体验没差，成本降 30%)，把金属件改成高强度塑料(重量轻还便宜)。

　　第三步：推动落地 —— 跨部门配合是关键

　　很多 VA/VE 提案落不了地，就是因为部门扯皮：设计部觉得 “能省”，生产部觉得 “不好做”，采购部觉得 “买不到材料”。启航的做法是建 “跨职能团队”：设计、生产、采购、质量一起开会，确认提案可行性，比如：

　　设计部出优化图纸;

　　采购部确认新材料能不能买到;

　　生产部确认工艺能不能实现;

　　质量部确认品质会不会受影响;

　　最后定好时间节点，谁负责、什么时候完成，避免 “提案变废纸”。

　　三、避坑点：企业降本常犯的错，别再踩了

　　启航服务企业时，发现很多降本失败的原因都一样，这 3 个坑一定要避开：

　　只看短期，不看长期：比如为了省 1000 元，买便宜的原材料，结果产品不良率从 1% 升到 5%，赔了客户 5 万元，得不偿失;

　　部门各自为战：采购部压了零件价，生产部因为零件质量差，返工成本涨了，最后总成本没降反升;

　　没激励，员工没动力：员工提了好提案，没奖励也没落地，慢慢就没人提了。

　　正确的做法是：高层挂帅(比如成立成本控制委员会)，跨部门组队，再搞激励机制(提案落地给奖金，降本收益分一部分给团队)，这样才能让降本变成 “全员行动”。

　　最后说句实在话

　　降本不是 “省小钱”，而是 “系统优化”—— 用对方法，不用砍品质、不用减福利，也能省出大利润。启航管理咨询帮企业做降本时，不会只给 “方法论”，还会陪企业落地：从成本诊断、目标拆解，到提案推动、效果跟踪，全流程跟进。

　　如果你的企业也想降本，却不知道从哪入手，不妨聊聊 —— 或许一个小调整，就能帮你省出几十万、几百万的利润。