SOP和WI的区别？90%的质量人都混淆的文件逻辑

　　“车间文件柜里SOP和WI堆了半米高，新员工翻得头大，老员工凭经验干活;审核时拿出来的文件要么缺细节，要么流程乱，明明都做了，质量问题还是反复出。”

　　很多企业把SOP和WI当“双胞胎”，要么二选一，要么内容重复，却没意识到两者是“框架与细节”的关系——文件逻辑乱了，质量标准自然落不了地。今天，启航管理咨询就把这层逻辑讲透，帮你避开90%的认知误区。

　　先明确一个核心结论：在ISO质量体系文件的层级里，SOP和WI分属不同维度，前者是“管理流程的骨架”，后者是“操作执行的血肉”，缺一个都不行。

　　先看SOP(标准作业程序)。它解决的是“谁在什么环节，做什么事，和谁衔接”的问题，是跨岗位、跨部门的协同框架。比如“成品检验流程”SOP，会写清楚：生产部提交送检单→质检部接收样品→理化组做性能检测→报告组出结果→反馈给生产/销售，每个环节的责任部门、输入输出文件都明确，但不会写“检测时温度要设多少”。

　　再看WI(作业指导书)。它是SOP的“操作说明书”，聚焦单一岗位的具体动作，核心是“怎么把事做对”。还是成品检验，对应的WI会写：“将检测设备预热30分钟，温度调至25±1℃，样品放入夹具时需对齐刻度线0.5mm内，读取数据后等待5秒记录”——全是一线员工能直接照做的细节。

　　两者的区别，用三个维度一对比就清晰了。从层级看，SOP是ISO体系的二级文件，管“流程”;WI是三级文件，管“动作”，好比一本书，SOP是目录，WI是具体章节的操作步骤。从内容颗粒度看，SOP讲“逻辑关系”，比如“采购→检验→入库”的顺序;WI讲“量化标准”，比如“检验时扭矩扳手要拧到8-10N·m”。从使用对象看，SOP是给部门负责人、新员工看的，帮他们理清流程;WI是给一线操作工、技术员用的，是他们的“手边指南”。

　　最容易踩的坑，是把两者混为一谈。有的企业用SOP写满操作细节，导致文件厚达几十页，员工根本没耐心看;有的只做WI不做SOP，结果采购和质检衔接脱节，样品压了3天没人处理。还有的文件三年不更新，设备换了，WI里的操作步骤还是老版本，这不是帮员工，是害员工。

　　那正确的文件体系该怎么建?结合启航管理咨询的经验，记住“先搭SOP，再填WI，动态更新”三步法。

　　第一步，画流程地图定SOP。召集跨部门骨干，把核心业务拆成“订单接收-生产-检验-交付”等大流程，每个流程明确责任方、衔接节点和关键控制点，比如“订单变更需销售部24小时内同步给生产/质检”，确保流程顺畅。

　　第二步，盯操作细节写WI。让老员工和技术员一起参与，把SOP里的每个岗位动作量化。比如焊接岗WI，不能写“焊接牢固”，要写“焊缝高度3mm，无气孔，焊后用小锤轻敲无异响”，最好配步骤图，新员工一看就懂。

　　第三步，建更新机制。给文件标上“生效日期”，设定“流程健康度指数”，比如每月统计WI的使用率、员工满意度，每季度根据设备更新、工艺优化调整内容，避免文件过时。

　　质量文件的价值，从来不是应付审核的“摆设”，而是让流程顺畅、操作统一的“工具”。SOP理清方向，WI落地细节，两者配合才能让质量标准真正走进车间。

　　如果你的企业也被“文件乱、执行难”困扰，启航管理咨询整理了《SOP与WI编写模板》，包含不同行业的实操案例，帮你快速搭建清晰的文件体系。